I samarbeid med selskapet EOS har Ford nå derfor utviklet 3D-printede muttere som får form fra eierens stemme. Stemmen, som er like unik som et fingeravtrykk, gjøres ved hjelp av et dataprogram om til et mønster. Dette mønsteret blir så gjort om til en unik nøkkel og mutter ved hjelp av 3D-printer, syre og rustfritt stål.

Raskere og mer personalisering

- Dette illustrerer hvordan muligheten for personalisering og 3D-print påvirker bilproduksjonen. Med en printer kan vi skrive ut nøyaktig det vi trenger. I tillegg får vi tilgang til det langt raskere enn tidligere, sier research engineer, Advanced Materials and Processes, i Ford Europa, Lars Bognar,

Også i selve mutteren er det lagt inn ekstra sikkerhet, slik at tyver ikke kan lage en vokskopi av det unikt utformede hullet. Det er gjort ved å gjøre sporene i mutteren dypere desto lengre inn du kommer. Et forsøk på å ta en vokskopi av hullet vil derfor være svært vanskelig.

Ford bruker stadig mer 3D-printing

3D-printing gir en rekke muligheter – både til å lage spesialiserte deler raskere, eller forbedre ytelser ved å forme deler som tidligere ikke lot seg lage ved hjelp av mer konvensjonelle metoder. Ford har økt sin bruk av teknologien, blant annet til å utvikle prototyper på deler for å redusere tidsbruken ved utvikling av nye modeller. Teknologien er også benyttet til å utvikle spesielle deler både til supersportsbilen Ford GT, Focus og Mustang GT500. 

Ford har også utviklet verdens største 3D-printede metalldel, en aluminiums manifold, i en fungerende bil.

Ved Fords samlebånd gjør også bruken av 3D-printer-teknologien at verktøyene som blir tatt i bruk veier opptil 50 % mindre. Det reduserer belastningen som den enkelte arbeider blir utsatt for. Mange av disse verktøyene er lagd av nylon. Ford har et resirkuleringsprogram som sørger for at 100 % av gamle 3D-deler og verktøy i nylon i produksjonen blir gjenbrukt.