Bølgepappmaskinen bruker maskinlæringsteknologi til å analysere sensordata
CO2-nøytral og med kunstig intelligens
Petersons nye norske fabrikk viser vei til fremtiden for bølgepappemballasje, i tråd med industri 4.0-prinsippene. – Hele oppbyggingen av anlegget står godt i stil med selskapets satsing på fullstendig sirkulære emballasjeløsninger, produsert med 100 % fornybare råvarer, sier administrerende direktør Dan Johannessen i Peterson.
Anlegget tar i bruk Industri 4.0-prinsipper som maskinlæring via kunstig intelligens, høy grad av avansert automatisering og karbonnøytral drift i det som skal bli et av verdens mest teknologisk avanserte produksjonsanlegg for emballasje
Et lukket, sirkulært energisystem leder til CO2-nøytral produksjon og minimal miljøpåvirkning
Det nye anlegget i Halden – som skal ta over dagens drift i Sarpsborg – er utviklet for å være 100 % CO2-nøytralt ved at det bruker biogass i dampproduksjon og oppvarming. Biogassen gir kraft til kjelen, som genererer damp til bølgepappmaskinen. Flere lastebiler vil sannsynligvis kjøre på biogass i fremtiden, og disse kan fylles med dette drivstoffet på biogassanlegget ved siden av.
Biogass genereres gjennom nedbryting av organisk avfall, og det er derfor en fullstendig karbonnøytral energikilde. Energieffektiviteten blir ytterligere forbedret takket være et innovativt system for varmegjenvinning i bølgepappmaskinen. Dette gjør at bygningen kan varmes opp av restvarmen. Organisk avfall som genererer strøm, i tillegg til bruk av varmegjenvinning, er et godt eksempel på hvordan et lukket, sirkulært system forbedrer energiutnyttelsen og reduserer miljøpåvirkningen.
Verdens første anlegg med den nye generasjonen av bølgepappmaskiner med kunstig intelligens
I tillegg til den avanserte energieffektiviteten skal anlegget også bli utstyrt med nyskapende maskiner. Det blir verdens første produksjonsenhet som tar i bruk Mitsubishi Heavy Industries' nye generasjon av bølgepappmaskiner med integrert, banebrytende kunstig intelligens.
Bølgepappmaskinen bruker maskinlæringsteknologi til å analysere sensordata, slik at den raskt og nøyaktig kan registrere maskininnstillinger for å kunne forbedre kvaliteten og produktiviteten, noe som igjen reduserer behovet for operatørinngripen. I tillegg kan tegn på maskinfeil oppdages før maskinen faktisk stopper opp, slik at nedetiden reduseres.
– MHI har utviklet bruken av kunstig intelligens i laboratoriet i Japan. Målet er å oppnå høy produktivitet og kvalitet på bølgepappmaskinene våre. Vi mener at denne maskinen med kunstig intelligens kan bli den første av en ny generasjon bølgepappmaskiner som tar i bruk en ny måte å produsere bølgepapp på, sier salgssjef Giovanni Bettini i Mitsubishi Heavy Industries Europe.
Ved konvertering av bølgepapp brukes også den nyeste teknologien. En spesielt imponerende og nyttig funksjon er forvarming av bølgepappen før trykking. Dette gjør at trykkfargen trenger lettere inn, slik at trykkvaliteten blir bedre og strømforbruket reduseres.
– Produksjonsanlegget i Halden vil være uten sidestykke i Norden og verden forøvrig. Alt er topp moderne og bygget med den mest oppdaterte teknologien. Beliggenheten like ved E6 er perfekt, ikke minst fordi vi kan bli værende i Østfold, i nærheten av dagens Peterson-anlegg. Vi gleder oss til dette nye og spennende kapitlet i Petersons lange historie, sier Dan Johannessen.
Rekruttering og opplæring fremover
Som et resultat av den omfattende automatiseringen blir det en arbeidsstyrke på ca.130 personer på det nye anlegget. Store oppsigelser ble unngått siden flere i Sarpsborgs nåværende arbeidsstyrke går av med pensjon. Samtidig venter vi ytterligere rekruttering innen spesifikke profiler.
Peterson har også gjort betydelige investeringer i opplæringsprogrammer. For å klargjøre teamene for de nye og moderne maskinene har hovedoperatørene gjennomført opplæringskurs i VPK-selskaper i Nederland, Sverige og England for å tilegne seg den nødvendige kunnskapen på stedet.
De første eskene skal rulle ut fra anlegget i Halden i januar 2020. Den offisielle åpningen av anlegget er planlagt til mai 2020.
116 millioner til innovasjonsprosjekter i industri- og tjenestenæringer
10 prosjekter i ulike bedrifter fikk midler fra Forskningsrådet i november og desember og nå settes det i gang innovasjonsprosjekter som blant annet skal optimalisere prosesser for bærekraft og mindre utslipp innenfor alt fra offshoreindustrien til metallurgi og helse.
Heidelberg Materials mekanisk ferdigstilt med byggingen av karbonfangstprosjektet Brevik CCS
1.desember nådde Heidelberg Materials den siste store milepælen som innebærer at karbonfangstanlegget er ferdig bygget. Nå gjenstår det en fase med testing før anlegget er ventes åpnes i 2025. General Manager i Heidelberg Materials Northern Europe, Giv K. Brantenberg er fornøyd med progresjonen så langt, og stolt av prosjektet.
SSG ekspanderer til Norge – fortsetter å styrke sikkerheten i industrien
SSG Standard Solutions Group, Nordens ledende leverandør av digitale tjenester for sikrere industrier, tar nå et nytt skritt i sin internasjonale vekst ved å etablere seg i Norge. "Vi har allerede flere kunder i Norge og ser store muligheter for å bidra enda mer til å forbedre arbeidsmiljøet i norsk industri," sier SSGs CEO, Pål Bakken.
Produksjonsløsning med økt fokus på matsikkerhet og sporing
direct FOOD, fra AMS, er en solid og driftssikker bransjeløsning fra varemottak til ferdig produsert vare. Komplett system med støtte for produksjonsordre, planlegging, operatørløsning, rapportering og etterkalkyle. Løsningen har svært detaljert sporing og høy grad av maskinkommunikasjon tilpasset din matproduksjon.
