Mindre CO2 med CO-design
Visste du at den største miljøpåvirkningen fra lagre kommer fra bruksfasen? Hvis man velger og designer lagre som minimerer friksjonen, kan det derfor være svært positivt for det samlede industrielle CO2-avtrykket.
CO2 utslippet er relater til:
Lager produksjonen: 26%
Tap på grunn av friksjon: 30%
Smøre forbruk: 45%
Verdiene som vises, er anslag og kan variere på grunn av ulike driftsforhold porduksjonsmåter. Denne vurderingen er basert på åpne SKF sfæriske rullelager. Lagrene skiftes ofte på grunn av korrosjonsskader og smøres jevnlig med fett. Driftsforholdene er avgjørende for friksjon og forbruk av smøremiddel
Design for bærekraft
Når du designer roterende utstyr med bærekraft i tankene, må du ikke bare vurdere CO2-utslippene knyttet til komponentene. Vurder alltid aspekter som:
- Design for lav friksjon og lavt strømforbruk sammen med optimalisering av alle komponenter
- Helse og sikkerhetsmessige forhold
- Utvikle optimal drift for å minimere vrakproduksjon, vedlikehold og reparasjoner
- Begrens smøremiddelforbruket for å spare knappe ressurser og redusere forurensningsrisikoen
- Bruk reproduserte lagre, som har et betydelig redusert karbonavtrykk
SKF kan hjelpe brukerne for å finne de beste løsningene for optimale driftsforhold, som reduserer CO2 utslippene.
Kunstig intelligens gir forutsigbart vedlikehold: Siemens og Senseye med ny løsning for industrien
I takt med økende krav til oppetid, energieffektivitet og smartere ressursbruk, får prediktivt vedlikehold en stadig viktigere rolle i moderne industribedrifter. En løsning som vekker interesse internasjonalt er Senseye, en plattform for prediktivt vedlikehold drevet av kunstig intelligens (KI), som nå rulles ut i samarbeid med Siemens sin Industrial Edge-infrastruktur. Senseye og Industrial Edge er to forskjellige produkter som funger hver for seg, men de spiller også svært godt sammen. Siemens trekker frem Senseye sin åpenhet mot andre systemer, hvilket gjør at man ikke trenger hele å kjøre Siemens fra A til Å.
Digitale verktøy og LEAN organisering
Vestdavit har modernisert sin produksjon i Polen. Med digitale verktøy og LEAN organisering har de etablert en effektiv og kundetilpasset organisasjon. Det toppmoderne anlegget på 1000 kvm har økt produksjonskapasiteten til rundt 100 enheter per år.
– Oppgraderingen av anlegget gjør oss i stand til å møte økende etterspørsel etter avanserte båthåndteringssystemer. Det gir også muligheter for bygging av større daviter, sier teknisk direktør Helge Gravdal.
Automatisert sliping av rillestål
K. Kværner på Kløfta har vært spesialist på produksjon av listverk siden 1934. God fagkompetanse og moderne produksjonsutstyr gjør at de kan drive virksomheten i Norge.
– Vi satser mye på spesialhøvling. Det er en nisje i markedet, og med vår nye, automatiske slipemaskin kan vi produsere lister og profiler i små serier, sier daglig leder Kåre Knudsen i K. Kværner Industri AS.
Min Drift & Vedlikehold nr. 1 – 2026
Hvordan skal industrien møte en fremtid preget av økt usikkerhet, høyere krav til effektivitet og rask teknologisk utvikling? I årets første utgave av Min Drift & Vedlikehold ser vi nærmere på hvordan norske industribedrifter tar i bruk automasjon, KI og nye vedlikeholdsstrategier for å styrke både konkurransekraft og robusthet.
