AMPs står for Asset Management & Predictive Solutions. Vestlandsfirmaet har lansert et nytt program for tilstandsbasert vedlikehold (TBV), som implementerer maskinlæring.

– Tilstandsbasert ser verdier i nåtid, med prediktive systemer ser du inn i fremtiden. Preskriptivt vedlikehold finner rotanalyse, foreslår tiltak og optimaliserer vedlikeholdsintervall, sier Glesnes.

Mange har gått over fra reaktiv til tilstandsbasert vedlikehold – men Glesnes mener få utnytter potensialet i databaserte løsninger.

– Vibrasjonsanalyse gir det beste bilde av tilstand, og gir rask tilbakebetaling på investering. Men vedlikeholdsoppgaver basert på kalender eller timeteller treffer sjelden optimalt, sier han.

– Vi ser også at noen har programvare som sier at maskinen er OK, allikevel velger de å gjennomføre vedlikehold etter kalender og timeteller. Da tar de ikke ut hele gevinsten med et databasert system. Å utføre vedlikehold og bytte ut deler som er i akseptabel stand er heller ikke bærekraftig.

For tilstandsbasert vedlikehold gjelder ISO 17359 Tilstandsbasert monitorering og diagnostikk av maskiner – generelle retningslinjer. Den internasjonale standarden angir retningslinjer for de generelle prosedyrene som skal vurderes når man setter opp et tilstandsovervåkingsprogram for maskiner, og inkluderer referanser til tilhørende standarder som kreves i denne prosessen. Denne standarden gjelder for alle maskiner.

– For å sette i gang et program for prediktivt vedlikehold kreves det at bedriften har klare mål. Alle medarbeiderne må ha forståelse for hva som skal gjøres, inklusive oppgradering av egen kompetanse, sier Glesnes. 

Du installerer verktøy og setter opp målepunkt i henhold til ISO-standarden. Og bedriftene trenger et regime for måling, analyse og rapportering. De må implementere programmet i bedriftens CMMS, med prosedyrer og oppfølging.

– Akutte korrigeringer av produksjonen medfører nedetid og er kostbart. Det beste er når tilstandsbasert vedlikehold kan varsle om nødvendige korrigeringer i god tid – slik at man kan planlegge. Da blir det optimalt vedlikehold, mener Glesnes.

– Planlagt korrigerende vedlikehold bør være over 50 % av alt vedlikehold en utfører. Da er det «world class». Dette oppnår en gjennom tilstandsbasert vedlikehold – og til en viss grad «run-to-failure».

Moderne vedlikeholdsløsninger forteller deg hvilke maskiner som er OK, og hvilke som begynner og falle i ytelse.

– Vår KI-løsning finner alle maskiner som er i akseptabel tilstand. Da vet vedlikeholdsavdelingen at dette utstyret trenger de ikke gjøre noe med. Samtidig finner man avvik, hvor det er noe som ikke er som det skal, sier Glesnes.

I tilstandsbasert vedlikehold har du inspeksjon og vurderinger. I et tradisjonelt vedlikeholdsprogram går personell rundt med håndholdt utstyr og leser av vibrasjonsparametere og andre sensorverdier. Så skal de lage en rapport som skal sendes på mail eller til en webside. Deretter skal man bestemme tiltak og sette opp arbeidsordre.

– Databaserte systemer gjør vedlikeholdet bedre og mer effektivt. Vårt vedlikeholdsprogram har en portal der kunstig intelligens automatisk genererer rapporter og arbeidsordre-forespørsler. Når programmene kan finne rotårsaker og foreslå handlinger, får du preskriptivt vedlikehold.

Systemet forteller hvilke maskiner du må gjøre noe med, og hvor mye det haster. Teknologien har utviklet seg mye de siste årene, spesielt når det gjelder trådløse sensorer. Det gjør at bedriftene får samle mye data.

– Men de er også avhengig av riktig input, påpeker Glesnes. – Vi bruker KI for screene data, så kommer eksperter inn og validerer funnene.

AMPs AS leverer programmer for tilstandskontroll som hovedprodukt. De tar også konsulentoppdrag innen vedlikeholdsstyring og optimalisering. Dette skjer blant annet fra deres Remote Diagnostic Center.

– Våre eksperter bruker digitale rapporter, statistikker og KI for at kundene skal ha mest mulig nytt av tilstandsovervåkingsprogrammet. Vi tilbyr dette som en tjeneste, det er mange bedrifter som outsourcer hele eller deler av vedlikeholdsarbeidet. Vi er ofte partner for tilstandskontrollen, og vi ønsker å bli sett på som en integrert del av kundens vedlikeholdsteam, sier Glesnes.

– Det er kostbart å bygge opp kompetanse og kapasitet internt. Men det er allikevel en fordel at bedriften har noen med god teknisk kompetanse som er deres ansvarlig. Da kan vi kommunisere mindre tiltak veldig effektivt.

Mange snakker om vedlikehold som en kostnad, og det er det også. Men Glesnes mener vi i større grad bør fokusere på pålitelighet.

– Godt vedlikehold gir bedre pålitelighet – det er bra både for produksjonsbedriften og deres kunder. Og da snakker vi om investeringer som over tid gir fortjeneste. De bedrifter som klarer å se vedlikehold som et konkurransefortrinn, og ikke som et nødvendig onde, vil være de som overlever, sier Glesnes.

Prediktivt vedlikehold gjør at man kan oppnå store besparelser ved å gjøre litt tidlig, fremfor å gjøre mye senere. Og med et databasert vedlikeholdssystem får kunden en mer presis angivelse av hvor feilen er og hva som er feil.

– Programmet oppdager avvik, hva skal man da gjøre? Det kan være fornuftig å tilpasse vedlikeholdsaktiviteter til bruk av maskinen; en maskin som brukes sjelden kan gå noe lenger før man trenger å skifte deler, sier Glesnes.

AMPs sitt nye program for tilstandsbasert vedlikehold tar også i bruk maskinlæring, men implementeringen tar noe tid.

– Løsningen utvikles sammen Vibsim AS, som har dataingeniører som programmerer etter våre eksperters ønsker. To av dataingeniørene er også opplært og sertifisert som vibrasjonsanalytiker kategori 2 (ISO 18436-2).

– Det er nytt konsept, og selv om det er klart for markedet vil vi fortsette å utvikle løsningen. Det vil blant annet kunne luke ut falske positive. Da trenger vi ha reelle, industrielle data – med feil og alt. Over tid vil kundene spare både tid og penger – gjennom en enda mer pålitelig drift, sier Glesnes.