– Vi har levert nærmere 200 lager til anlegget på Disenå, sier Yngve Dalstein, regional Kay Account Manager i SKF.

– Som en fremtidsrettet bedrift ville vi prøve noe nytt. Nå har vi skiftet lager på alle hovedpumper og utsatte stedene i produksjonen, der det koster mest å reparere delene. Dette er et godt steg på vei mot preventivt vedlikehold, sier Saugnes.

To sentrale produksjonslinjer lager potetgull på løpende bånd. PC2000 har en kapasitet på to tonn per time, mens den en eldre M320 produserer opp mot 1300 kg per time. Lagrene som blir brukt i prosessdelen på disse linjene opererer i et unormalt tøft miljø. De blir utsatt for vann, sand, jord og stivelse.

– Dette er ett av de tøffeste miljøene som finnes innen industrien. Varmt og kaldt vann, olje og sand sliter på utstyret. Potetstivelse sammen med vann og syre reagerer med metall, det blir en svært korrosiv væske, forteller Eirik Haugen, vedlikeholdsansvarlig rød sone.

– Hver fredag vasker vi i åtte timer for å gjøre skikkelig rent i produksjonen. Og vi bruker sterke vaskemidler, sier mekaniker Glenn Fageraas.

Hoveddelen av lagrene fra SKF er Food Line Blue Range, utviklet for bruk i næringsmiddelproduksjon. Lagrene er i rustfritt materiale og kommer med en patentert tetning samt hus i polypropylen.

– Kapslingen gir en barriere mot væsker, i tillegg har materialet i huset meget gode slippegenskaper. Det gjør at vann og olje ledes bort mer effektivt, forteller Dalstein.

– Lagrene skal bidra til å hindre bakterievekst, dessuten gir smørefrie lager lengre vedlikeholdsintervaller. Før vi byttet vi to–tre lager hver måned. De nye smørefrie lagrene har gått pålitelig siden de ble installert for et og et halvt år siden, sier Haugen.

SKF har også levert lagre som er spesielt utviklet for å tåle væske med høy temperatur, som frityrolje. Én linje bruker 800 liter i timen, og det er varmt i kokeren – frityroljen holder en temperatur på opp mot 190 °C.

– Kokeren er oppgradert flere ganger og transportbåndene har blitt tyngre, noe som ga mer belastning på plastforingene. Derfor har vi skiftet til disse spesiallagrene på akslingene, forteller Saugnes.

SKF Fryer Bearings ikke bare tåler varm frityr, lagrene smøres også av matoljen.

– Disse lagrene er utviklet spesielt for frityrkokere. Samtidig som designet forhindrer at fremmedlegemer kommer inn, lar det matolje komme inn i lageret. Det fungere som et effektivt smøremiddel i applikasjonen, sier Dalstein.

Lageret inne i frityrkokeren, rett over oljenivået, var konstant utsatt for fordampet og sprutende olje under fremstillingen av potetgull. Et par ganger hver måned måtte kokeren stanse. Frityroljen ble tappet ut og fylt med etsende løsning. Etter et par timer utkoking ble fettet vasket ut, og lagerenhetene smurt på nytt.

– Når du skal etterfylle med fett er det alltid en fare for over- eller undersmøring. Og det er risiko for at operatørene kommer i kontakt med fettet, sier Fageraas. – Selv om fettet er godkjent for næringsmiddelproduksjon, er det ikke noe man vil ha på seg.

De nye lagrene forbedrer påliteligheten til produksjonsanlegget. Vedlikeholdskostnadene går ned og operatørene frigjør tid. – Vi slipper å bruke resurser på og smøre i henhold til intervaller og oppstarter av anlegg. Det greit å frigjøre tid til annet vedlikehold, sier Saugnes.

Personalet på Disenå har nok å holde på med, blant annet har de et stort mekanisk verksted.

– Her reparerer vi mye selv, det en del mindre ting som skal fikses. Noen ganger skal vi lage en større løsning der vi må skaffe noen deler og drive litt maskinering, sier Fageraas. – Det er bra å ha en variert arbeidsdag. Når vi skal gjøre noe på verkstedet må ofte tenke ut en løsning, det gir et godt avbrekk fra daglige rutiner.

Å redusere matsvinn gjennom hele verdikjede er et fokusområde for Maarud. Stivelse skilles ut fra produksjon er, annenhver uke går det et lastebillast med restprodukt fra Disenå til Løiten brenneri. Og de bruker selvsagt kortreiste, norske poteter.

– Potetene kommer for det mest fra potetdyrkere i nærhet til anlegget. Noen av potetene leveres rett fra åkrene her på Maarud Gaard, bare noen meter fra fabrikken, sier Haugen.

Det går med store mengder vann både til rengjøring og på nedkjøling av deler av produksjonslinjene. Vannet, som blir møkkete av jord og skrell fra potetene, går gjennom deres eget renseanlegg før det slippes ut i Glomma. I tillegg til fabrikken og lageret er Haugen også ansvarlig for vedlikehold på renseanlegget.

– Alt vannet blandes sammen før det pumpes opp til renseanlegget. Her kjøres det først gjennom en biologisk prosess som bryter ned bakterier. I tillegg tilsetter vi kjemikalier som skiller større partikler fra vannet, forklarer han.

Under renseprosessen skiller de ut et biprodukt i form av slam sammen med potetavfall, flis og andre jordprodukter blir dette kompostert. Renseanlegget til Maarud håndterer rundt 800 kubikk med vann i døgnet.

De nye lagrene har gitt mer pålitelighet i produksjonsprosessen, og lettet arbeidet for drift og vedlikehold.

– Maskinovervåking er noe vi jobber sammen med å få på plass, sier Dalstein. – Sensorikk på maskinene og programvare for tilstandskontroll gjør at Maarud kommer over på preventivt vedlikehold.

– Vi skal installere flere sensorer, ikke minst vibrasjonsmålere som gir det beste bildet av tilstanden på roterende utstyr. Når operatørene kan se kurver på temperatur og vibrasjon – også for de mindre lagrene – er det til til stor hjelp. Jeg ser frem til å få dette på plass, sier Saugnes.

SKF vil fortsette samarbeidet med Maarud for finne løsninger som kan optimalisere driften.

– Vi er opptatt av å løse problemer sammen med kunde. Vi har et godt samarbeid med Maarud, og vi vil fortsette å søke etter store og små områder der vi kan gjøre forbedringer, sier Dalstein.

Potetgull og de andre produktene lages fortsatt ved Maarud Gaard i Sør-Odal, der Norges første potetchips ble laget i 1936. Anlegget prosesserer syv tonn råpotet per time. Hvert år produseres det over 70 millioner poser snacks ved fabrikken på Disenå, som har rundt 200 medarbeidere. Siden 2014 har Maarud AS vært eid av det tyske snackskonsernet Intersnack Group.